注塑机选择

 

1、选用螺杆式注塑机，不能选用柱塞注塑机；

 

2、要做好设备的防腐工作；

 

3、所有与PVC塑料接触的部分，不充许对塑化熔体产生任何粘附或滞留；

 

4、设备的温度控制系统应指标准确，反应灵敏；

 

5、螺杆长径比可小些，螺杆头部呈尖头；螺杆的压缩比为2～2.5，螺杆的三段长度可分别设置为40%、40%和20%；

 

 

6、选用孔径的通用喷嘴，并配有加热控温装置；

 

7、掌握好清洗料筒的技术；

 

8、注意温升程序，并在料筒升温过程中，应密切注意温升情况。

 

 

 

9、料筒内的物料是否过热，可通过主流道料的表面是否有棕色条纹来判断。如果主流道的料有棕色条纹，则说明料筒内的塑料已过热，应立即采取措施，对料筒进行清洗，切不可继续操作；

 

10、停机时，应先将料筒内的料全部排完，并用PS或PE等塑料及时清洗料筒，或加入专用的PVC停车料将料筒原来的RPVC基本过清方可停机。

 

11、停机后立即在模具的型腔与流道表面等处涂油防锈。

 

在注塑加工过程中，经常会出现产品质量不正常现象，这时，就必须分析原因，寻找解决方法。通常，丰富的实践经验有助于及时发现问题，并得到解决方法。以下是在PVC-U管件注塑加工过程中几种常见的问题及解决方法。以供参考。

 

PVC管件注塑常见问题及解决

 

(1)：缺料

注塑管件在加工工程时常会模具不能注满的现象。在注塑机刚刚开始工作时，由于模具温度太低，PVC熔融物料的热量损失大，容易产生早期凝固，模腔的阻力大，物料无法充满型腔。这种现象很正常，也是暂时的，连续注射数模后会自动消失。如果模具一直不能注满，则要考虑以下情况并做适当调整：

1：注射物料温度偏低，流动性差，可适当提高加热温度，以提高物料的塑化性和流动性。

2：设定注塑成型周期偏短，或供料不足，可适当增加注射时间及增加溶胶量。

3：设定的压力偏低或从注射压力转换到保压压力的时间过早，可适当提高注射压力或调整保转换时间。

4：注射速度偏低，可适当提高注射速度。

5：流道系统结构尺寸偏小，可适当增加主，分流道的容积或将浇口改大

6：模具排气不良，可适当修改浇口位置或者开设排气槽。

7：薄壁处充模困难，可调整制品结构或改变浇注系统。

(2)：缩痕严重

此类问题的产生原因与注料不足产生原因有共同之处，具体为：

1：设定的注射压力偏低，可适当提高注射压力。

2：设定的保压时间不够，可适当增加保压时间。

3：设定冷却时间不够，可适当提高冷却时间。

4：溶胶量不足，适当增加溶胶量。

5：模具运水不均匀，可调整冷却回路，使模具各部位冷却均匀。

6：模具浇注系统结构尺寸偏小，可加大浇口或增大主，分，流道截面尺寸。

(3)：熔接痕线

在PVC-U管件上，经常会出现有明显的熔接痕线，严重时会影响管件内在质量，特别是压力管件在承受压力时破裂现象会发生在熔接痕线处。

其产生原因及排除方法如下：

1：融物料温度偏低，可适当提高料筒加热温度，尤其是应提高喷嘴温度。

2：注射压力或注射速度偏低，可适当提高注射压力或注射速度。

3：模具温度偏低，可适当提高模具温度。

4：浇口偏小或流道截面太小，可适当增加流道或加大浇口。

5：模具排气不良，改善模具排气性能，增设排气槽。

6：冷料井容积偏小，可适当加大冷料井容积。

7：配方中润滑剂和稳定剂用量偏多，可调整它们的用量。

8：型腔设置不合理，可调整其布局。

(4)：制品光泽差

PVC注塑制品的表面光泽很大程度上与PVC物料的流动性有关。因此，提高物料的流动性是提高制品的重要措施。具体表现为：

1：由于熔融物料温度偏低而形成了物料的流动性差，可适当提高物料的加热温度，尤其要提高喷嘴处的温度。

2：配方不合理，使物料的塑化不能到位或填充剂太多，应调整配方，通过加工助剂的合理配合提高物料的塑化质量跟流动性，控制填充剂的用量。

3：模具冷却不够，改善模具冷却效果。

4：浇口尺寸偏小或流道截面偏小，阻力过大，可适当加大流道截面，加大浇口，减小阻力。

5：原料中水分或其他挥发物含量偏高，可将原料充分干燥，或通过造料排除水分或挥发物。

6：排气不良，可增设排气槽或改变浇口位置。

(5)：管件上产生气泡

气泡的产生有几种原因，如物料中水分或者挥发物过度，工艺温度高，工艺参数设置不当及模具原因等，具体分析如下：

1：因加热温度偏高而产生热泡。过高的工艺温度会使原料中的挥发物产生气泡，而且还会使PVC物料有部分分解产生气泡，这类气泡俗称热泡。克适当调整注塑速度。

2：注射速度过快。因为PVC-U注塑制品的成型加工宜采用较低的注射速度和比较高的注射压力。可适当调整注塑速度。

3：浇口偏小或流道截面偏小，料流阻力太大。可加大浇口和流道截面，减少熔体流动阻力。

4：原辅料中的水分或其他挥发物含量过高或原辅料存放时间过长而吸收了空气中的水分。采购原料时严格控制原料中挥发物的含量，在空气中湿度较大的期间或地区原辅料不宜存放太久。

(6)：分层剥离现象

分层剥离现象时注塑PVC管件中常见的现象，尤其易出现在厚制品上。这种现象大多是由于材料的注塑流动性差而发生的。因此，只有采用合理的配方以提高物料流动性能，降低物料粘度，降低塑化温度和凝胶时间，才能阻止分层剥离的产生。配方中内外润滑作用要达到相对平衡，填充剂及润滑剂用量不宜过多。此外，工艺温度偏低也是产生制品分层的原因之一。可适提高温度，尤其是喷嘴温度有利于改善这一现象。

(7)：冷料斑（又称蝴蝶斑或花斑）

PUC-U注塑制品在浇口附近出现冷料斑是经常发生的现象，特别是在注塑成型加工厚壁制品(如给水管件)，几乎普遍存在这种现象。这种现象发生的原因很复杂，因此要改善这一现象，是一个技术难题。根据个人经验，要从三个方面全面考虑，并加以合理的调整，才能消除这一现象。

首先是配方设计。一是应重点考虑物料在注塑加工中的塑化性能。配方中所使用的加工助剂品质要高，性能要好。二是要提高物料的流动性。配方中改性剂的选用应重点考虑改善PVC的流动性，填充剂的用量必须控制在最小程度。

其二是工艺参数的调整。一旦确定配方上没有太大的问题后，就要考虑工艺温度，压力，速度以及背压的设置的设置是否得当。只有合理的工艺参数才能做好的制品。

其三是要考虑模具的浇注系统结构是否合理。在注塑模具设计中，合理的浇注系统是保证注塑制品的关键。

一是观察模具冷料井的容积大小或结构是否合理，如发现有问题，应进行修改，特别是PVC-U厚壁注塑制品的模具冷料井要有足够的容积以防止冷料进入模腔，必要是在分流道上也应增设冷料井。

二是加大浇口尺寸。PVC-U厚壁制品的浇口尺寸必须大幅度地加大，主，分流道的截面也宜大不宜小。

通过以上三个方面的全面调整，可使冷料斑明显减少或消除。

(8)：银丝，纹

PVC-U注塑制品上出现银丝或银纹，这也是生产过程中常见的现象，特别是加工深色厚壁管件，更容易出现这种问题。一般认为出现这一现象是由于原料中的水分形成的。但实际上还有其他原因会导致这一现象发生。

如物料在注塑机螺杆中挤压至喷嘴处时剪切力过大或温度梯度偏大，在整个注塑过程中排气不良，注塑速度过大或冷料井偏小等都会产生银色或银纹。因此，要消除这一现象，除对配方原料进行干燥或通过造粒排除水分外，在具体操作时还应适当调整工艺温度，注射压力和注射速度，从而克服这一现象的发生。

(9)：红、蓝斑纹的现象

在注塑成型加工白色管件时，易出现红色或蓝色斑纹。这种现象的出现，同样与模具中的浇注系统有关。浇口是模具中非常重要的部位。由于浇口是熔体进入模具的门户，在这里料流阻力最大，温度最高。容易产生制品表面的变色现象。因此，在浇口设计中必须考虑能减少料流的阻力和温度变化。这是为什么在浇注设计中要遵循，浇口尺寸宜大不宜小，浇口流道宜短不宜长，宜厚不宜薄的原则。还有模具冷料井的设计业至关重要。此外，熔体温度过高，注塑速度过快及模具排气不良等也会产生制品表面变色现象，这些都可以通过调整工艺温度和参数来得到解决。

PVC注塑产品的质量问题几乎均与浇口的设计有关，合理的浇口设计必定会使注塑成型过程顺利，从而获得较好的产品质量。

(10)：溢料或飞边太多

注塑产品在成型过程中，往往会产生溢料或飞边太多的现象，这种现象的产生有模具，设备，工艺等方面的原因。如模具材料刚性不足，配合不好，是造成飞边的常见毛病。设备选用不当，合模力不够或设备液压系统因长期工作使溢流阀调节螺丝松动，控制回路漏油，油泵漏油或损坏等造成系统压力不足而导致合模力的不足，从而产生溢料或飞边。在工艺控制上，温度偏高，注射压力偏大，注射转保压压力的时间过迟等也会造成飞边太多的现象。解决方法是寻找并消除其产生的原因。

(11)：脱模困难

脱模困难有模具的原因，也有工艺不当的因素，但多数情况下是模具的脱模机构不当造成的。脱模机构中有，钩料机构，它负责将主，分流道及浇口处的冷料钩出：顶出机构，利用顶出杆或者顶板将制品从动模中顶出。如果脱模斜度不够会产生脱模困难现象。气动顶出脱模时要有足够的气动压力。，否则也会产生脱模困难现象。另外，分型面的抽芯装置，螺纹退芯装置等均是脱模结构中的重要部件，设计不当均会造成脱模困难现象。因此，在模具设计中，脱模机构也是必须重视的部位。在工艺控制方面，温度过高、供料太多、注射压力过高、冷却时间过长等都会产生脱模困难。

综上所述，PVC-U注塑产品在加工过程中会产生各种质量问题，但所有问题的产生原因都在设备、模具、配方以及工艺等方面的不足，只要是有完善的设备及模具，合理的配方及工艺，就能避免问题的产生。但实际生产中，往往会产生这些问题，或产生了问题而不知道原因和解决方法，这就要靠经验的积累。丰富的操作经验也是确保产品完美的条件之一。