正确的使用设备，有助于人机安全，减少维修和停机时间,增强机器的可靠性，延长机器的使用寿命，提高经济效益。                   

    操作人员是设备的直接使用者，如果不能保证科学合理准确地操作设备，操作事故过多，势必造成维修方的被动，影响生产。如果操作人员对设备维护保养技能差或不能及时的发现设备隐患，就会导致突发性的设备故障增多，打乱设备维修计划，最终导致生产的被动。要求操作人员掌握设备操作技能的同时，还要掌握设备的保养及维护，学习设备管理知识，做到正确使用、保养、检查（发现隐患）、排除（简单故障）。要求每位员工熟悉工艺要求，了解设备结构、性能及工作原理。要懂得设备有关知识，达到“操检合一”的目的，使设备安全完好、节能、高效地运行。

 

第一章 挤出成型机概述

1、 挤出机的主要组成部分及作用：

挤出机主要由主机和辅机两大部分组成。 塑料挤出成型机简称挤出机，它是利用螺杆加压的方式连续地将塑化好的物料从挤出机料筒经模具口挤出，使之在熔融状态下，经定型冷却处理后，由牵引挤出机有单螺杆、双螺杆和多螺杆之分，目前使用的为双螺杆挤出机。

 

 A、 主机主要由：转动系统、温控系统、喂料系统、真空排气系统组成。各部分的作用如下：

 

转动系统：采用直流或变频调速，对螺杆的转速从0-31r/min或0-43r/min进行无级调速使螺杆将熔融的原料经模具口挤出。

 

温控系统：利用自动温度调节仪配以相应的加热圈、热电偶和恒温装置（风冷、油冷），间接对原料按要求进行加热，使其变成熔融状态。

 

喂料系统：由无级调速装置或原料自身的重量加上料斗封板将物料不断均匀地供给挤出机的螺杆，以实现定量喂料而连续经模具口挤出。

 

真空排气系统：由真空泵配备颗粒分离器抽取料筒内物料熔融时产生的水蒸气、挥发物等，以达到排除水份、挥发物等的作用。

 

B、辅机主要由：定型箱（台）或成型机、牵引机、切割机、印字机、翻料架等组成，各部分的作用如下：

 

定型箱（台）：由定型套（模）配以喷淋式或侵泡式冷却水，利用真空泵使定型箱（模）内产生负压，使熔融状态的制品定型凝固成合格品。

 

成型机：由一定规格、数量的模块组成，将模具挤出的制品定型并冷却好后连续的牵引至切割机上进行定长切割（一般是波纹管材专用机组）。

 

牵引机：利用履带式或滚筒式牵引机将主机从模具口挤出的制品平稳连续地牵引至切割机及翻料架。牵引机速度的变化将直接影响生产制品的横切面壁厚及其形状。

 

切割机：采用气动机械装置、计长装置按要求长度将制品进行自动或手动切割。

 

印字机：将成型制品的名称、型号、规格等连续的打印或喷印在生产的制品上。

 

翻料架：利用气动装置使制品脱离计长工位，以达到从新计长之目的。

 

2、 模具的使用操作及维护保养：正确的工艺条件、合理的配方、适用的工艺参数、熟练的操作人员、正确的操作使用方法是看不见的维护保养模具的关键。

 

A、拆、装模具的操作方法：

拆、装螺钉、螺帽：顺时针方向为紧，反时针为松（特制模具的螺钉松紧方向有可能会改变）。

拆、装螺钉、螺帽必须按照逐个对称，对角方向顺序先全部旋松后，再任一逐个拆个。

装螺钉、螺帽首先应在螺钉螺帽的丝口上涂上高温油脂[如：二流化钼油等]再全部旋到位，逐个对称，对角顺序，视螺钉的大小可用适当的加力杆将扳手套上锁紧。

拆模：根据生产计划安排，负责人指挥。拆模前先根据实际情况加入或不加少许停机料，尽量把料筒内生产的物料挤出模具口为止，按生产或使用判断，需半拆模还是解体拆模。

解体拆模：把全套模具的外模体、分流支架、芯棒等各零部件拆散后，取出残留的物料，清理干净各零部件上的粘料、杂料，检查模具完好无损后涂好防锈油，拼拢装好整套模具，放在指定模具架上。

半拆模：根据生产安排及模具结构，判定只需换芯棒口模的模具，实行半拆模，即把口模和压板拆下，松脱芯棒拉杆螺帽或芯棒连接牙。取下芯棒，清理物料到可更换芯棒的位置（此时物料可能会因受热而膨胀）。口模装上。然后把拆下的口模清理干净，如有损坏的需修复后，涂好防锈油，放在指定的模具架上。

 

对于难拆卸的螺钉、螺帽应事先上好油或蜡后，再进行拆卸，这样即可省力，又可减小对螺丝及工具的损坏。

装模：根据生产计划安排需换装模，首先找到模具，记住规格型号，查找对应的芯棒、口模，配齐该用的螺钉、螺帽、加热圈、定径套、密封板、印字设备及工具等。对不上型号的找负责人查对，检查过渡套的尺寸是否和模具与合流芯连接处相吻合。检查芯棒内若带加热装置的是否完好，并进行模具油污、杂物等清理。若放久生锈或损伤的应进行修复或抛光等处理好后，再逐件将机台与模具连接法兰片、模体、调模螺钉、口模压板、锁模螺钉后，调整好口模与芯棒之间的间隙，如是型材模具则用水平尺装平，按顺序把各连接螺钉、螺帽全部旋到位接好加热线和热电偶反馈线，并牢记热电偶一定要插到位，并拆换好定径套及真空箱密封板、或型材定型模上真空、冷却水连接管并与模具装水平。牵引压板和切割夹具以及定长装置辅助设备的配件等，全部核对无误后才算装模完好（更换B、 总之在装模和拆模过程中，螺丝或扳手一定要套好，并保护好流道表面不受任何损伤。

第二章 挤出机操作规程正常运行

 

1、 目的：保证挤出机操作在正常的规定方法下进行，确保产品质量以及设备的

2、 适应范围：挤出车间生产的各种塑料机械及制品。

3、 操作规程内容： 

A、按照生产计划安装或更换好所需要的模具、定性模（套）、密封挡板、切割机夹具、切割定长装置以及各个需要相连接的部位全部连接到位。

B、连接并检查各加热器（圈）、热电偶后分三段进行加温（第一段80度，第二段120度，第三段生产需求温度）在加热的同时观察加热器（圈）及辅机试运转是否正常。

C、机筒和模具一定要充分加热。大产品模具约需加热2-3个小时，小产品模具约需加热2个小时左右。在保温同时并做好开机准备；如：应及时清除料斗内或D、 当温度达到设定温度并保温后，检查各个连接螺钉是否因材质的不同受热膨胀系数的不一致而松动而再次锁紧后，在料斗内加入需要生产的物料，E、 将所有调速归到‘0’位启动同步主机并调主机调速，使其在低速下运转（此时的主机螺杆转速应不超过5r/min）根据实际情况是否需要缓慢加入少许停机料，防止速度缓慢运转时物料在未出模具前因时间过长而炭化变色。然后启动辅

机或拉开料斗闸门进行同步供料并保证速度匹配，调速时要缓慢平滑调整，否则会因转动系统的瞬间扭力而对螺杆与料筒等连动部件的磨损。设备在运转时扭矩控制不同的熔体压力、扭矩电流，绝不允许超负荷运行。

F、物料还没有经模具口挤出时，不要正视模具口前方，有的时候物料因为其他原因喷出来伤人。当物料经模具口挤出后，随时观察主机机筒抽真空孔处以及模具口挤出物料塑化状态。物料在机筒内呈半塑化时并配合主机扭矩电流，开启主机抽真空系统，切勿使用金属工具捅料，以防损坏设备，真空度应在0.03-0.05M pa左右，并观察模具口所挤出的物料的颜色及塑化状态，当塑化较好时，就可以进行产品生产。

G、将塑化较好的物料料呸经定型冷却台（箱）后，利用牵引机装置进行自动牵引切割。当物料没有完全成型时需要将切割机的电源处于关闭状态，否则有可能会因为切割机夹具的不符而损坏刀片等。当物料完全成型后打开切割机电源，根据生产计划，调整好整条生产线各个环节使其自动连续生产。

H、正常生产时，机筒和模头的温度一定要按工艺要求设定，并随时观察是否有变化，发现异常及时紧停，查明原因后自行处理或向负责人报告。排除故障后方可开机，绝不允许异常运行。

I、 根据所生产产品的规格、型号、形状等随时检查产品外观、内壁、横切面壁确保产品能达到标准要求。

J、 产品在真空冷却套（箱）要完全定型冷却，水套（箱）内真空度要适当，以达到准确定径。如果产品从冷却套（箱）内出来时仍未冷却好，此时需水淋、浸泡冷却或开启辅助冷却水箱。

K、 必须保证循环水的洁净。定型槽内不允许放杂物，防止污染水质。经常保持生产线以及周围环境卫生清洁。

L、 做好交接班工作，M、 做好生产记录设备运行记录，接班后建议每隔2小时记录一次，认真填写在《设备运行过程记录表》上。

N、生产计划结束前，应根据是否需要拆卸模具而加入事先准备好的停机料，依次降低喂料装置，缓慢加入少许停机料，停止不需要的辅机，停止喂料装置利用清理现场，将一些必需品归位。

 

第三章、PVC管材挤出温度的控制与优化

 

根据各个加热段具体职能，用锥形双螺杆挤出机进行PVC-U挤出生产，其整个过程大致可分为加温、恒温、保温等三个区域。加温与恒温主要在挤出机内，以排气孔为界，划分为两个相对独立又相互关联的部分，保温区过程由合流芯、挤出模体及挤出口模等部分构成。

1. 给料段温度：给料段是电加热器传递热给螺筒、显示的温度是该段螺筒的温度，并非是物料温度。物料温度往往远远低于显示温度。当物料通过给料螺杆刚进入挤出机时，温度仅有30℃—40℃左右，而螺杆产生的剪切热带来的物料温升距塑化(玻璃化)温度亦有很大的差距，同时物料经由压缩段，将通过排气孔，需要物料在加温区域完成由玻璃态向粘流态的转化过程，要求基本呈“橘皮状”，没有粉状物质存在，并紧紧包覆于螺槽表面，方不至被真空从排气孔抽出或堵塞排气孔，因此给料段的职能是重在外加热，设定温度应尽量高一些，以便电加热圈给物料提供足够的外热。此时电加热器启闭比较频繁，甚至不停顿工作。由于物料进入给料段，距离从口模挤出还有一段时间，加上为预防物料在加料口“架桥”或在机内“粘壁”，设定温度也不宜过高，应以显示温度185℃以上为宜。虽然给料段设定温度低一些，比如温度设定为170℃左右甚至更低，也能生产出内在质量达标的产品。但由于供给的外热比较少，过多依赖剪切热来提升熔体温度，对螺筒的磨损加大，会影响挤出机螺杆螺筒的使用寿命，是得不偿失的。通过我们长期在挤出设备维护中观察发现，仅经过一两年(有的甚至不到一年)使用，螺筒就发会生严重磨损，磨损大多都集中在压缩比比较大的双头螺绫过后的第一道单头螺绫或第二道单头螺绫部位以及计量段等较宽的工作区域，最大磨损量达2 mm～3mm，这时候挤出生产会出现黄线(因物料回流，在高温状态下停留时间过长造成)，如对间隙进行调整，又会因螺杆与螺筒局部尖点摩擦，制品出现黑线和设备发出异常响声，无法正常工作，只得更换螺筒与螺杆。这种现象的发生，分析起来尽管和制造厂家采用的钢材和热处理方法不当有密切的关系，但其重要要的一点原因也是因挤出温度设定过低，致使这些部位的剪切作用比较强而加剧磨损所致。给料段采用较高设定温度不仅有利于物料熔化，而且可以充分利用外热来减少剪切作用对挤出机的磨损。大量实践证明，在给料、挤出速度和计量段设定温度不变前提下，适当提高给料段的设定温度，可有效降低计量段显示温度与设定温度之间的温差，充分说明给料段温度在一定程度上发挥着调整剪切热的作用。

2. 压缩段温度：物料进入剪切作用较大的压缩段，在螺杆剪切力作用下，升温较快。设定温度高一些，有助于降低物料粘度，加快流动性，同给料段一样，可以减少剪切热的危害。

 3. 熔融段温度：熔融段的物料基本熔化，因螺槽容积的变化，(一般压缩比小于1 )，熔压骤然降低，可以发挥充分恒温和排气的职能。设定温度和压缩段保持一致或略高，有助于防止熔体降温，因熔体压力的降低会使熔体温度也呈下降的趋势。

 4 计量段温度：计量段显示的温度不是物料温度。仅是物料在剪切热作用下传递给螺筒的温度，物料温度往往高于显示温度。设定温度的目的不是为了提供外热，而主要是为了及时停止外加热，并利用螺筒冷却装置和螺杆油温度的适当调节来转移多余的热量，防止物料分解。有的磨损严重的螺筒这段的冷却装置，在设备开机不久就会处于长期工作状态才能勉强保持温度不上升。因此设定温度不宜过高，以显示温度≤l 85℃为宜。当挤出量过小，显示温度过低时，又可视情况适时提高螺筒、螺杆设定温度或给料速度以增加剪切。

 5 合流芯及挤出模体温度：熔体进入合流芯，已完全呈熔体状态，并开始由变速变压的螺旋运动转变为匀速直线运动，并通过口模建立熔体压力，使温度、粘度和流动速度更趋均匀，为制品成型做最后的准备。由于改变运动方向，建立熔体压力需牺牲一定的能量为代价，同时该区域由剪切作用产生的内热已不复存在。因此温度设定宜高一些，以减缓物料的热损失。从本人查阅的大量行业文献来看，行业中对合流芯温度设定的意见分歧较大，有的人主张将合流芯温度设定在165℃～175℃之间，认为提高合流芯设定温度，会导致主机功率和型坯熔压降低，从而影响挤出制品的理化性能。经本人结合生产实际分析和试验证明，其实那是一个误区，因为提供或输出热量与否并不完全由设定温度高低来决定，主要和加热对象的实际温度和设定温度的差值有关。当设定温度远远大于物料温度时，如给料段物料温度那样，提高设定温度，可以给物料提供大量的外热;当设定温度小于物料温度时，不但没给物料加热，反而起着降温的作用。前面已经讲过，经过计量段的熔体实际温度是高于显示温度的，如果显示温度在185℃左右，那么物料温度也大致在190℃以上。合流芯及模体设定温度的目的不是为了加热，只是为了保护熔体热量不因合流芯和模体温度过低而被散失掉。同时熔体在机内被挤出时，靠近螺筒附近的熔体因与螺筒内壁摩擦，流动速度会低于熔体中心速度，发生所谓的“边际”效应。所以设定温度高一些，反而可有效调节熔体截面的流动速度。当设定温度低于合流芯部位熔体实际温度时，其熔体不仅得不到外热，反而会处于完全散热状态，表面熔体流动速度则会减慢，与芯部熔体发生不均衡流动，则会影响口模挤出制品成型质量。甚至在模具分流锥流通截面阻力大的部位，因物料滞留出现黄线。当然提高合流芯设定温度是针对计量段熔体温度而言的。合流芯设定温度过高，表面熔体流动过快，也会使截面流动速度不均衡。还有人认为(我公司大部分操作人员也是如此认为的)：合流芯温度设定高一些，会导致合流芯“糊料”。实际上合流芯发生“糊料”，主要是合流芯内壁光洁度过低，连接部位不平整或存在过渡抬肩，使物料发生滞留或者开机升温后，没有紧固连接螺栓，连接部位出现间隙造成的，并非设定温度过高所致。为了防止合流芯糊料，有意降低合流芯设定温度，无疑是不正确的，过低的合流芯温度反而会使靠近合流芯壁的物料因降温硬化而流动减慢，边角地方甚至不流动，造成因受热时间过长而分解糊料，产生适得其反的效果。

 6口模温度：口模设定温度主要是为成型和调整流速及表面光亮度服务的，由于熔体进入口模，在分流锥导向下，已由圆柱体转化为呈产品需要形状的薄壁熔体，依靠外加热，也可以将型坯熔体温度均匀提升到最佳塑化度区域。因此、口模温度直接关系到产品的外在成型质量，值得指出的是，当挤出制品轻微塑化不良时，还可以通过适当提高口模温度来解决。但当挤出制品出现严重塑化不良时，过度依赖提高口模温度来解决也是不当的。会因表面温度过高，熔体从口模挤出，发生不均匀膨胀，同时也会因熔体压力的降低而改变设备内部的摩擦和剪切程度，反而加剧物料的塑化不良，这时候还是要通过螺筒各段的温度综合调节来解决。

7 螺杆温度：螺杆温度的控制一般有两种装置，一种是螺杆自调温，利用热管对流原理，实施热量在螺杆内部的均衡交换，不用外加能量，但换热效率较低。我国目前在5 5型以下的锥形双螺杆挤出机大致都是这种配置;一种是外加热与冷却装置，通过外加能量调节螺杆加热区和恒温区的温度。螺杆温度的的设定，主要依据加温区和恒温区的设定与显示的温差来确定。其主要职能是辅助给料段加温或为计量段降温，平衡两者的温差(我们公司的双螺杆都是采用的这种装置)。从目前实际的挤出机情况和存在的问题来看，主要是发挥后者的作用。

 8. 工艺温度控制机理小结：挤出温度设定之所以要求为“马鞍型”，主要是为确保物料和熔体温度呈“阶梯型”，由低到高，始终处于平稳上升，均衡塑化状态，而不至于因物料在加温区域设定温度太低，物料至排气孔时还未能塑化，从排气孔冒料;在恒温区域因设定温度过高，导致物料发生降解。行业文献中有人主张将设定温度呈“阶梯型”设置，显然是一个误区。当显示温度处于受控状态时，外热和内热是可以相互调节和平衡的。在设定温度一定条件下，当因剪切作用大，内热较高时，外加热圈会自动减少工作时间和加热量，辅助以从外部提供风冷(或油冷)，内部提供油冷，进行冷却，以防止物料分解;当因剪切作用小，内热较低时，外热圈也会自动增加工作时间，从而自动保持所供热量和所需热量的平衡。提高设定温度，在增加外供热量的同时，因物料粘度减少，流动性增加，导致剪切热减少;反过来说，如果降低设定温度，在减少外供热量的同时，因物料粘度增加，流动性减少，导致剪切热增加。挤出机提供的能量总是和设定温度保持协调一致。并不因挤出机剪切性能强弱，挤出量大小而变化。在较高的加工温度、较低的剪切作用下，可获得与较低加工温度与较高的剪切作用下相同的塑化度。因此无论挤出机剪切性能强弱，挤出量大小，挤出工艺温度的设定应基本一致，不应当有太大的不同。这也是本人近期在参考了大量行业文献和充分考虑物料塑化的同时，兼顾如何利用外加热，减缓剪切热，在确保挤出制品塑化质量的基础上，减少螺筒磨损，延长其工作寿命的新思路。

 

第四章 挤出机保养维护护好周围环境的清洁

 

A、 设备要经常保持清洁和良好的润滑状态，平时做好擦试和润滑工作，同时保

B、 经常检查各齿轮箱的润滑油液面高度、冷却水是否畅通以及各转动部分的润滑情况，发现异常情况时，及时自行处理或报告相关负责人员处理（减速箱分配箱应加齿轮油，冷却机箱应加导热油）。

C、 经常检查各种管道过滤网及接头的密封、漏水情况，D、 加料斗内的原料必须纯洁无杂质，决不允许有金属混入，确保机筒螺杆不受损伤。在加料时，检查斗内是否有磁力架，若没有应必须立即放入磁力架，经常检查和清理附着在磁力架上的金属物。

E、 机器一般不允许空车运转，以避免螺杆与机筒磨檫划伤或螺杆之间相互咬死。，

F、 每次生产后立即清理模具和料筒内残余的原料和易分解的停料机，若机器有段时间不生产时，要在螺杆 机箱和模具流道部分表面涂防锈油，并在水泵、真空泵内注入防锈剂，

G、 如遇电流供应中断，必须将各电位器归零并把驱动和加热停止，电压正常后必须重新加热到设定值经保温后（有的产品必须拆除模具后）方可开机，这样不致于开冷机损坏设备。

H、 辅机的水泵 真空泵应定期保养，及时清理水箱（槽）内堵塞的喷嘴以及更换定型箱盖上损坏的密封条。丝杆轴承需定期加油脂润滑，以防生锈。

J、 定期放掉气源三连件的积水。

K、 及时做机器各紧固件，如加热圈的紧固螺丝、接线端子、牵引机夹块、切割机夹具及有机器外部护罩元件等的锁紧检查工作。

 

第五章 挤出技术问答

1、 产品挤出生产有哪些工艺流程？

库堆放。

2、我司所生产UPVC产品，请解释“UPVC”之含义？

 答：原（混合）料→加料→挤出→定型冷却→牵引→切割→检验→包装→入

答：VC-聚乙烯，P—聚合，U-硬质、无增塑，PVC－聚氯乙稀，UPVC-硬质聚氯乙稀。

2、 过滤板（多孔板）起什么作用？

答：过滤板作用：A、建立机头压力；B、将螺杆头部物料由螺旋流动转变为沿滤孔作轴向流动。

3、 什么机台需使用多孔板？

答：单螺杆、部分双螺杆挤出机由其结构、塑化能力，并根据实际情况决定是否使用多孔板。

4、 螺杆下料的冷却水装置有什么作用？

答：防止物料受热结团，造成螺杆加料段处的物料无法及时往前输送，即所谓不“吃料”。

5、 物料在料筒的塑化中跟哪些因素有关？

答：物料在料筒的塑化跟受热与螺杆压延剪切作用有关。同等条件下，受热温度越高，受剪切强度越大，塑化越好。

6、 同一物料受剪切作用跟哪些因素有关？

答：同一物料受剪切作用强度取决于螺杆槽中物料的填充程度。螺杆间隙的大小，螺杆的直径与螺槽深度越大，螺杆转速越快，则剪切作用越大。

7、 料筒内物料通常以何程度填充螺杆为佳？为什么？

答：以使物料2/3程度填充螺杆为佳，因为填充螺杆太少，螺杆下方充料、上方无料，造成螺杆上翘，与料筒摩擦厉害，易使螺杆与料筒受损，且物料受剪切强度小，塑化不良，影响制品质量。反之太多的话，造成物料包住螺杆排气性差。甚至从排气孔冒料，也会影响制品质量。

8、 料筒温度采用反向设置有何好处？

答：A、促使PVC物料在排气段前部分塑化，有利水汽挥发物的逸出，但塑化太好时，不利于充分排气。B、避免干粉在排气段被抽跑。C并可避免物料高温粘附料筒。

10、塑化程度对冲击性能有什么影响？

答：塑化太好或不足都会减弱冲击性能。因此冲击性能不合格，一定要结合制品外观内壁横切面等的症状，在工艺参数调整上作出正确措施。

11、什么原因会造成产品内壁有规则螺杆印迹？

答：

 

 

12、产品内壁毛糙是工艺温度太高还是太低？怎么判断？

答：二者都会引起内壁毛糙，若内壁发亮或全面粗糙、小产品发生毛糙现象，要剖开判断清楚，以免误断。

13、哪些因素造成产品外壁波浪纹？

答：A、真空太大；B、冷却效果差；C、产品壁厚不匀；D、产品浸泡在冷却水里了。

14、产品进定径套易堵死可采取何措施？改措施有何副效应？

答：产品进定径套易堵死可用：A、检查定型冷却水是否堵塞；B、滴水解决或加快牵引速度；B、降低真空压力或是关闭真空泵，减少牵引阻力。

该措施产生副效应有：A、冷却水会流向模具局部或是产品破裂后进水，使产品内积水，使物料出料快慢不一，甚至会断裂现象。

15、哪些因素造成产品弯曲？

答：A、壁厚偏差；B、机头冷却水槽（托架）牵引切割等设备中心不在同一条直线上；C、定型冷却水冷却不均匀；D、出料快慢不一致；E

16、定径套未与产品同心有什么影响？为什么？

答：A、产品易堵死；B、造成产品壁厚偏差。

因为靠近定径套一边，先受冷收缩拉动其四周物料往其靠拢，这一效应可在不造成堵死的情况，以调整壁厚偏差或同心线。

17、产品壁厚偏差由哪些因素造成？如何解决？

答：A、口模与芯模中心不对正，调整口模与芯模同心；B检查加热圈是否包紧或是否局部损坏；C、熔融料在机头分解有滞料，应清理干净。

18、产品的壁厚尺寸由什么因素决定？

答：由口模与芯棒之间的间隙和牵引速度与挤出速度（挤出量）决定。

19、哪些因素会造成白色产品有黑色花纹？

答：A、螺杆与料筒间隙太小或是螺杆料筒磨损严重，摩擦造成花纹有规律成线型（这种现象一般为白色产品从模具出来后一般在下方出现花纹）；B、螺杆漏油；C、原料问题，主要是回收料污染，用含硫有机锡的物料和含有铅盐的物料，两者混合会发生硫污染现象。

20、哪些因素会造成白色产品有红色花纹？

答：A、回收料含有分解料或其他红色破碎料；B、真空排气孔堵死一段时间后积料掉下被带出来；C、料温度太低或机台加工温度不够；D螺杆间隙变掉，出现不匀部分分解部分不塑化。

21、产品变形由哪些因素造成？应采取何措施？

答：A、定径套本身变形，应更换或校正定径套；B、造成产品未定型下坠失圆，应加大定型水或真空度；C、牵引压的太紧压扁，应适当调整牵引履带间隙；D、定型箱内托轮位置太高，造成产品下端扁平，应调整好拖轮使得同心；E、冷却水冲击太大使得没有被真空定型好就冷却了，应适当减小水流量。

22、哪些因素造成产品外观无关？

答：A、口模温度太高或太低都会表面光泽暗淡；B、口模内表面粗糙，精度太低；C、挤出速度太快，真空度不够。

23、哪些因素造成产品有焦粒？

答：A、原料本身问题；B、螺杆磨损严重间隙变掉；C、机头内物料分解，粘有滞料。

24、哪些因素造成产品内有明显拼缝线（支架线）？

答：A、机头或芯棒温度太低；B、挤出速度太快，熔料在模体塑化不良；C模具结构设计不合理了，压缩比太小；D、配料结构不合理，流动性太好。

25、哪些因素造成产品内有裂痕？

答：A、原料内混有杂质；B、加工温度太低；C、牵引速度太快（大间隙拉薄产品）；D、配料结构不理想。

 

26、哪些因素造成产品壁有块状物凸起？

答：A、原料内混有杂质；B、加工温度太低，不塑化或是温度太高分解后的气体造成；C、配料结构不理想。

27、中途换料时，需注意哪些问题？

答：A、不管料温如何，应先将各区温度提前适当降低；B、换料时，密切注意电流或扭矩变化，如发现扭矩上升较快，需立即减少给料或停止给料；C、如扭矩基本不变，此时应打开机筒抽真空装置，观察真空塑化及料在螺槽的充满情况；D、将料量控制在适当范围，使料体积占螺槽体积的2/3左右，使其处于半塑化状态；E、当产品挤出口模时观察其状况，然后再调整各转速及各区温度，使料塑化良好，达到生产要求。

28、产品内外壁分解的原因及调整方法是什么？

答：一、产品内壁分解的原因及调整方法

A、产品温度过高，降低机身各区及混料温度；B、螺杆油温过高，降低

螺杆油温；C、给料太多，真空冒料，降低给料转速，控制冒料；D、机

身串温，降低同步转速及找机修维修；E、同步转速较高，适当降低同步

转速；、F、芯棒温度太高，适当降低芯棒温度；G、配方不合理，找工

艺员解决。

二、产品外壁分解的原因及调整方法

A、 机头加热圈失控，经常实测各区温度，注意观察热电偶是否完全插

在孔的底部或是热电偶孔内有杂物使其接触不好，或交流接触器是否粘

死；B、模具漏料造成外壁分解，拆模处理；C、挤出速度太慢造成外壁

分解，适当提高同步转速；D、配方不合理，找工艺员处理。

29、产品冲击不合格的原因及改进措施是什么？

答：一、内壁粗糙：该现象是造成产品偏脆最严重的一种现象，哪怕一点点粗

糙也会给产品冲击来很大影响，故在生产时宁可使产品偏皱一点也不能粗糙。改进方法：A、加大主机抽真空度，使填充料量控制在适当范围，勿使其冒料；B、降低机身温度及同步转速；C、如配方未变，搅拌应缩短冷拌时间；D、避免机身串温。

二、塑化不良：解决方法：A、配方改进；B、升高各区温度或延长搅拌

时间而提高混料温度；C、降低同步转速，使得物料在机台里面塑化好了

再挤推出去。

三、模具压缩比偏小：压缩比偏小不易使物料塑化均匀，易造成产品密

实度较小，使产品脆，应加大模具压缩比。

第六章生产异常分析探讨

 

一、变形

1、 定径套变形；

2、 定径套安装轴线与牵引力作用线不一致；

3、 真空度不够吸不起；

4、 牵引机履带压太紧；

5、 托轮数个没有托住产品并不在同一水平线上造成弧弯而变形；

6、 产品太重未完全硬化定形，重力作用弧垂扁变形；

二、管外壁凹凸长泡粒

1、 浸泡式拉管，在真空箱内未硬化于定径套入口处形成，如牵引造型抖动

进水冲击抖动，水泵，真空泵运转不正常，振动引起，气流影响造成泡粒。

2、 定径套抽吸孔大小正常，牵引慢。

三、定径套内孔径不变情况下，影响产品外径因素

1、 定径套长Ф外径相对大，定径套短的在套内未定型，出套后冷却而变形；

2、 外径时大时小是冷却不正常。如水泵工作不正常或真空泵工作不正常，水脏

堵死水泵进口过滤及喷淋头。引起时大时小外径；

3、 水温高低影响：水温高。出定径套后未硬化，被再吸大；水温低，刚进入定

径套大外皮就硬化，吸不起，外径相对偏小；

4、 拉速快、慢：快，出套未硬化吸大，管外径相对大；慢，在套内硬化不易吸

大外径相对小；

5、 口模与芯棒间隙：间隙大于壁厚，牵引拉伸力不易明起管外径相对偏小，间

隙小于壁厚，产品在套内鼓厚完全吸起，管个径相对偏大；

6、 喷淋好坏：好的喷淋套内硬化外径相对小，坏的喷淋管在套内未完全硬化出

套后在吸大，相应外径大；

7、 口模出料线速V1与牵引线速V2

四、内壁划线

1、 芯棒碰伤管内划线看得见摸的着。与卡料（硬块）划线相同；

2、 口模与芯棒间隙大于壁厚，料在口模间隙内拉伸，对粘积在芯棒口模出

口处无法推挤出，是全方位套整圈看得见摸不着得划线。

五、外壁划线

1、 口模碰伤严重并积料，杂料、脏料、硬块引起卡料线；

2、 定径套内不光滑积料划线；

3、 定径套入口处抽吸孔大、长，吸力大，阻力大积料，引起划线；

4、 配方不当出口模后，料粘稠、胶粘性严重，定径套无法拉光，并积料引

起划线。

5、 口模与芯棒间隙大于壁厚较多，料未出口模就拉伸，常出现内壁或外壁

划线。是口模、芯棒出口积料无法推出。{ V1>V2产品外径相对大 V1<V2产品外径相对小

六、生产正常情况下突然出现分解

1、 配方不合理或料温不正常；

2、 加热温度过高，加热温度过低流动性差粘模分解；

3、 模具内部积料流不动的地碳化引起。

七、产品对称边等厚与90度垂直方向两边的偏差不等厚

1、 模具单边处风口散热快且无保温加热圈；

2、 加热圈内部电热丝不均引起

3、 加热圈扣锁处无加热丝引起

4、 模具单边加热偏低，流动性差、慢，即单边相应口模出料量慢，其间隙

要调大，那么对称间隙相对变小，形成出料量一样厚。与90度垂直方向出料比较为薄。即a=b≠c=d造成空洞间隙。重点要检查加热圈。

八、内壁起皱

1、 加热温度不当塑化不好起皱；

2、 配方不合理造成出口模后塑化后熔体软硬程度有关，与出口模后稳流有

关；

3、 口模与芯棒间隙小于产品壁厚太多。

文源：百度

 

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